Kariyer Günlüğüm

BMF Uygulamalı Yalın Dönüşüm Programı Tamamlandı

Uygulamalı yalın dönüşüm programında pilot olarak seçilen biri tekstil sektöründe, biri otomotiv sektöründe yer alan 2 fabrikada çalışmalar tamamlandı.


Bu fabrikalarda yalın üretim tekniklerinin bir kültür haline gelmesini sağlamak amacıyla fabrikanın ilgili mühendislerine Bursa Model Fabrika’ da yalın üretim eğitimleri verildi.

Eğitimlerde aktarılan tüm konu uygulamalarının Model Fabrika’ da yapılmasının hemen ardından fabrikalarda da uygulamalar yapıldı.

Pilot olarak seçilen tekstil firmasında yapılan uygulamalarda benim haricimde Model Fabrika bünyesinden 2 kişi, tekstil firması bünyesinden 1 kişi görev aldı. 4 ay süren bu süreç boyunca haftanın 4 günü fabrikada olduk ve ekipçe fabrikanın yalın dönüşüm çalışmalarını gerçekleştirdik.

Yalın dönüşüm çalışmalarına, fabrikanın mevcut yapısını ve proseslerini tanımak amacıyla akış diyagramlarının oluşturulması, iş etütlerinin yapılması, değer akış haritası çizilmesi gibi işlerle başladık.

İş etütleriyle birlikte proseslerdeki israflar, zorunlu israflar ve katma değerli işleri belirledik. Mevcut durum değer akış haritasında da her operasyon için tespit edilen iyileştirmeye açık konuları belirledik.

Mevcut Durum Değer Akış Haritası

Teşhis modüllerinin tamamlanmasının ardından aksiyon alabileceğimiz çalışmalara başladık. Bu safhada ekibimize ek olarak çalışma konularının uzmanlık gerekliliklerine göre farklı bölümlerden çalışanlar dahil oldu. Kurulacak olan sistemin kalıcılığı için özellikle mavi yaka çalışanları bu çalışmalara dahil ettik.

Çalışmalarımızdan aşağıda genel anlamda, detaya girmeden bahsediyor olacağım.

TPM modülü uygulamasında firmada daha önce uygulanmayan otonom bakım sistemini oluşturduk. Bu sistem için pilot olarak dokuma bölümünü seçtik ve dokuma makineleri için otonom bakım formu oluşturduk. Operatörlere otonom bakım konusunda eğitim verdik.

SMED uygulaması kapsamında, yine dokuma bölümünde seçilen setup işleminde maliyetsiz %14’lük bir iyileştirme sağladık.

Firmada daha önce uygulanmayan FMEA konusunda da yine dokuma bölümünde pilot çalışma yaptık. Risk Öncelik Sayısı (RÖS) yüksek çıkan iş adımlarına yönelik aksiyonlar aldık.

Kaizen modülü kapsamında fabrikada 3 farklı majör kaizen çalışması yaptık. İlk kaizenin sonucunda pilot olarak en sık kullanılan 6 desende saatlik üretilen kumaş miktarını %15 arttırdık. Yaygınlaştırması amacıyla aynı çalışmayı 18 desende daha gerçekleştirerek bu 18 desende saatlik üretilen kumaş miktarını %11,6 arttırdık.

İkinci kaizende operatörlerin çeşitli nedenlerle makinelerden ayrılmaları sebebiyle makinelerde ayda 711 saat duruş yaşandığını yaptığımız etüt sonucunda tespit ettik. Bu duruş sürelerinin yaşanmaması amacıyla joker operatör sistemini devreye aldık.

Üçüncü kaizende ise açma bölümünde yaşanan fazla mesai problemine karşı iyileştirmeler yaptık. Bunun sonucunda günde açılan kumaş miktarı %62 oranında arttı, böylece fazla mesai sorununu ortadan kaldırdık.

Kaizen çalışmalarından sonra fabrikada pilot olarak seçtiğimiz devere (iplik sarma) bölümünde 5S uygulamaları gerçekleştirdik.

Pilot uygulamanın başarıyla sonuçlanmasından sonra bölümde çalışan kişiler kendi istekleriyle diğer bölgelerde de 5S uyguladılar. Bu durum 5S kültürünün firmaya yaygınlaşması açısından çok sevindirici bir gelişme oldu.


Tüm bu çalışmalarda firmanın bünyesinde çalışan kişiler aktif olarak görev aldılar. Eğitimi ve yerinde uygulamayı birleştiren öğren dönüş programının Model Fabrika projesinin en faydalı çıktısı olduğunu düşünüyorum.

Paylaşmak İçin:

Bir cevap yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir